技術対応事例

まず、組立工程を細かく分け、どの作業を自動化できるのかを検討しました。

そのうえで、以下の工程を組み合わせ、自動組立設備として構成しました。

自動組立設備として構成

• 部品の供給
• 製品の位置決め
• 部品の組付け
• 次工程への搬送

製品の形状や組付け位置に合わせた専用治具や機構を設け、安定して同じ動作を繰り返せるようにしています。

すべてを機械に任せるのではなく、人が行う作業と設備が行う作業を分けることも重要なポイントです。

まず、検査する箇所や判定内容を明確にし、製品を一定の位置・向き・状態で検査できるよう、検査工程全体を整理しました。

そのうえで、以下の工程を組み合わせ、自動検査・画像検査設備として構成しました。

自動検査・画像検査設備として構成

• 搬送
• 位置決め
• 撮像
• 画像による判定
• 良品・不良品の仕分け

画像検査では、カメラを設置するだけでは、安定した検査を行うことはできません。製品の位置や向きが毎回変われば、同じ条件で撮像することが難しくなるためです。

そこで、「検査対象をどのような状態でカメラに見せるか」まで含めて検討し、搬送・位置決め・照明などを組み合わせて、検査工程全体として安定して動作する自動検査設備を設計します。

工程間の製品の流れを確認し、作業者が行っている搬送・移載・位置決めの作業を設備化する方法を検討しました。

製品の流れに合わせて、前工程から次工程までをつなぎ、必要な場所へ確実に製品を受け渡せる工程を想定します。

工程間の搬送・移載・位置決めを省力化

• 前工程
• 搬送
• 移載・位置決め
• 次工程

単純にコンベヤを設置するのではなく、製品の形状や搬送方向、工程間の距離、次工程で必要となる位置などを考慮し、搬送設備・移載機構・位置決め機構を組み合わせることを提案しました。

これにより、工程間の製品の流れを安定させ、作業者が行っている搬送やセット作業を設備側へ移し、工程間の搬送を省力化できます。

まず、既存設備の人手作業や工程のボトルネックを確認し、設備を置き換えるのではなく、供給・搬送・位置決め・治具などの機構を追加して、既存設備と組み合わせる方法を検討しました。

設置スペースや製品の流れ、既存設備の仕様を考慮し、人手がかかる部分だけを省力化する設備改善を行いました。

既存設備を活かした部分的な省力化

• 既存設備
• 部品の供給
• 製品の搬送・位置決め
• 作業補助・治具
• 既存工程との連携

製品の形状・寸法、生産数量、サイクルタイム、作業内容、設置スペース、前後工程とのつながりを確認しました。

その条件に合わせて、専用機・特注設備として設備全体を構想し、専用治具・位置決め・供給・搬送などを組み合わせ、標準設備に製品を合わせるのではなく、製品と工程に設備を合わせた自動化・省力化を提案しました。

専用機・特注設備として構成

• 専用設計
• 専用治具・位置決め
• 製品の供給・搬送
• 前後工程との接続