課題から探す
「困っている工程」
から、
設備を考えます。
製造現場では、「人手不足」「手作業の多さ」「生産量の限界」「検査負担」「設備の老朽化」など、さまざまな課題が生まれます。しかし、現場だけで「何を、どこまで自動化すべきか」を判断するのは、簡単ではありません。
- 何を自動化すればいいのか分からない
- どんな設備が必要なのか分からない
- そもそも自動化できるのか分からない
そんな段階からでも、ご相談いただけます。
仕様が決まっていなくても、図面がなくても構いません。
まずは今お困りのリアルな工程をお聞かせください。
製造現場の「困った」
を、改善につなげます
CHALLENGES → SOLUTIONS
人手不足を何とかしたい
人手に頼っている工程を見直し、作業の自動化・省力化を検討します。
人手に頼っている工程が多く、作業者の確保が難しくなっていませんか？
同じ作業を繰り返していたり、作業者への負担が大きかったりすると、今後の生産を維持すること自体が難しくなる場合があります。
マロー工業では、現在の作業内容を確認し、人が行っている工程のどこを自動化・省力化できるのかを考えます。
実際に、次のようなご相談が多く寄せられています。
- 作業者の確保が難しくなってきた
- 人手不足で生産量を増やせない
- 少ない人数でも生産を維持したい
- 特定の作業を任せられる人が不足している
- 人員を増やさずに生産を続けたい
こうしたご相談に対して、必ずしもすべてを機械化する必要はありません。
人が行う作業と機械に任せる作業を整理し、必要な部分から省力化することも一つの方法です。
手作業を減らしたい
負担の大きい作業を見極め、必要な部分から機械化を検討します。
製造工程では、部品のセットや組立など、さまざまな作業を人の手で行っている場合があります。
同じ作業を繰り返していたり、時間のかかる作業があったりすると、作業者の負担が大きくなります。
こんな作業に時間がかかっていませんか？
01
部品をセットする
決められた位置に部品を置く、セットする。
02
製品を持ち替える
製品を何度も持ち替えたり、向きを変える。
03
同じ作業を繰り返す
同じ動作を繰り返し行っている。
04
位置を合わせる
製品や部品を決められた位置に合わせる。
こうした作業のすべてを自動化する必要はありません。
「この作業だけでも機械に任せられないか」
そんな部分的な改善から始めることもできます。
「全部自動化したい」という段階でなくても構いません。
「この作業だけ何とかしたい」というご相談からでも対応します。
生産量を増やしたい
現在の工程を見直し、時間のかかっている部分から改善を検討します。
受注が増えているのに、人を増やさなければ生産できない。
現在の設備では、これ以上の生産量に対応するのが難しい。
そんな場合には、設備を増やすだけでなく、現在の工程のどこに時間がかかっているのかを見ることが重要です。
生産量を増やすために、まず確認したいこと
- 作業時間
1個あたりの作業に、どれくらい時間がかかっているか。 - 処理能力
工程ごとの処理能力に差がないか。 - 待ち時間
工程間で製品が止まっている時間がないか。 - ボトルネック
特定の工程に作業や時間が集中していないか。
こうした工程全体の状況を確認し、改善できる部分を整理します。
一つの工程を改善することで生産量を増やせる場合もあれば、複数の工程をつないで効率を高める必要がある場合もあります。
「生産量を増やしたいが、どこを改善すればいいのかわからない」
という段階からご相談いただけます。
検査の負担を減らしたい
検査内容に合わせて、人による確認と機械による検査の最適な組み合わせを考えます。
検査は品質を守るために欠かせない工程です。
しかし、生産数が増えるほど検査数も増え、作業者の負担が大きくなります。
特に、
- 人が目で確認している
- 一つずつ判定している
- 検査後の選別まで人が行っている
といった工程では、自動化・省力化によって負担を減らせる可能性があります。
対応できる検査の例
- 外観検査
- 画像検査
- 寸法確認
- 良品・不良品の判定
- 選別
検査を自動化することだけが目的ではありません。
人による確認が必要な部分と、機械による判定が適している部分を整理し、工程に合った方法を考えます。
製品の搬送・部品供給を自動化したい
「運ぶ・移す・供給する・並べる」といった工程を見直し、作業者の負担を軽減します。
製造現場では、加工や組立だけでなく、製品や部品を運ぶ・移す・供給する・並べるといった作業にも、人手が必要になることがあります。
こうした作業が工程ごとに発生すると、作業者の負担だけでなく、工程間の待ち時間や手戻りにつながることもあります。
「運ぶ・移す・供給する・並べる」
- 運ぶ
工程から工程へ製品を搬送する。 - 移す
製品や部品を別の位置へ移載する。 - 供給する
必要な部品を次の工程へ供給する。 - 並べる
部品や製品を決められた向き・位置に整列する。
こうした作業を見直すだけでも、作業者の負担を軽減できる場合があります。
また、搬送だけを自動化するのではなく、前工程から次工程までの流れをつなげることで、工程全体を改善できる場合もあります。
今使っている設備を改善したい
現在の設備や工程を活かしながら、必要な部分の改善・自動化を検討します。
設備をすべて入れ替えたいわけではない。
「今ある設備を活かしながら、もう少し使いやすくしたい」というケースもあります。
例えば、こんな改善があります
01
部分的な自動化
設備の一部分だけを自動化する。
02
機能の追加
現在の設備に必要な機能を追加する。
03
工程の改善
設備と設備の間の受け渡しなどを改善する。
04
生産性の向上
現在の設備を活かしながら、作業効率を高める。
新しい設備を一から導入するだけでなく、現在の設備や工程を確認したうえで、必要な部分を改善するという方法もあります。
「設備を入れ替えるほどではないけれど、何とか改善したい」という段階でもご相談ください。
新しい製品・工程に対応したい
製品や生産条件に合わせて、必要な設備・工程の構成から検討します。
新製品の立ち上げや生産工程の変更では、これまでの設備では対応できないことがあります。
こんな変化がある場合
- 新しい製品を生産する
これまでとは異なる形状・仕様の製品を生産する。 - 新しい工程が加わる
これまでになかった作業や工程が必要になる。 - 生産条件が変わる
生産量やサイクル、作業方法などが変わる。 - 既存設備では対応できない
現在の設備では、新しい製品や工程への対応が難しい。
このような場合には、製品の形状や生産条件、工程、設置環境などを確認し、必要となる設備や工程の構成を考えます。
既製設備だけでは対応が難しい場合には、専用機・特注設備として設備そのものを設計するという方法もあります。
どこから改善すればいいのかわからない
現在の工程と困っていることを整理し、改善すべきポイントから一緒に考えます。
実は、これも製造現場からよく出てくる悩みの一つです。
- 人手がかかっている
- 作業が大変
- もっと効率を上げたい
そう感じていても、どこを改善すればいいのかまでは決まっていないということがあります。
そんな場合でも問題ありません。
マロー工業では、最初から設備仕様を決めるのではなく、まず現在の工程と困っていることを整理します。
課題から改善方法を考えます
- 現在の工程
現在、どのような工程で生産しているのか。 - 作業内容
人がどのような作業を行っているのか。 - 困っているポイント
時間がかかる、負担が大きい、効率が悪いなど、何が問題なのか。 - 改善したいこと
何を減らしたいのか、何を改善したいのか。
そのうえで、改善すべきポイントと、その方法を考えます
「何を相談すればいいのかわからない」
という段階からでも、ご相談いただけます
マロー工業は、
お客様の課題を起点にします
自動化するのか、省力化するのか。今ある設備を活かすのか。
CASE STUDIES
「自動化するかどうか」から一緒に考えます
「人手を減らしたい」
「この作業を自動化できないか」
そう考えていても、必ずしも設備を導入することが最善とは限りません。
- 作業の一部だけを省力化する
- 既存設備を改善する
- 人が行う作業と、機械に任せる作業を分ける
大切なのは、自動化することではなく、
その工程に合った改善をすること
マロー工業は、現在の工程や作業内容を確認し、自動化・省力化・既存設備の改善など、その現場に合った方法から一緒に考えます。
その課題、実際にはどう解決するのか？
TECHNICAL CASES
製造現場の課題に対して、どのような改善を考え、どのような設備・仕組みにつなげるのか。 マロー工業の技術対応事例では、実際の事例を
課題 → 改善 → 結果
という流れでご紹介しています。
自動化・省力化設備、専用機、搬送・部品供給、検査、既存設備の改善など、さまざまな製造現場の課題に合わせた対応をご覧いただけます。
「こんなこと、できる？」
からでも構いません
マロー工業は
設備ありきで考えません。
人手不足、手作業、生産量、検査、
搬送・部品供給、既存設備、新しい製品・工程。
まずは、今お困りのことや改善したいことをお聞かせください。